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Teileanforderung (Gozintograph)

Teileanforderung (Gozintograph)

 

Beschreibung

Ausgehend von der Teiledisposition werden die dort ausgewählten, fertigungsspezifischen Stücklisten - nach Fertigungsstufen sortiert - in sogenannten Gozintographen zusammengefasst. Das hier beschriebene Modul der Teileanforderung (Business Pattern) dient zur Pflege solcher -  automatisch erstellter - Gozintographen.

Aufgabe dieses Moduls ist es, in einer ersten Stufe eine rein logistische Materialplanung vornehmen zu können. Dieses geschieht in sechs Schritten:

  1. Ermittlung der Dispositionsart der Teile
  2. Ermittlung der Standardbeschaffungszeit gemäß der Dispositionsart
  3. Terminierung der notwendigen Bereitstellung der Teile
  4. Überprüfung der Materialverfügbarkeit
  5. Auslösen der Fertigungsaufträge, Bestellanforderungen und Lagerreservierungen
  6. Freigabe der Teileanforderung
  1. Verknüpfung mit Vorabbedarf
  2. Mengenänderung
  3. Löschen von direkten Nachfolgebelegen

Die Schritte 1, 2 und 3 können direkt automatisch als ein Vorgang aus der Teiledisposition heraus aufgerufen und durchgeführt werden. Als Grundlage werden die "Standardangaben" zur Beschaffungsart und -zeit aus den Stamminformationen des Teilestamms herangezogen. Die Schritte 3 und 4 (Planung) müssen eventuell mehrmals iterativ durchgeführt werden, nachdem man die Dispositionsart und/oder Beschaffungszeit einzelner Teile manuell so verändert hat, dass die vorgesehenen Termine eingehalten werden können. Diese Planung kann auch mittels eines Gantt-Diagramms graphisch unterstützt durchgeführt werden.

Nachkalkulation

Um ermitteln zu können, welche Kosten tatsächlich an einem Kostenträger (z.B. Kundenauftrag) angefallen sind, müssen alle Kosten ? dessen Folgebelege aufsummiert werden. Diese sind zum Beispiel Warenentnahmescheine, BDE-Abmeldungen, Eingangsrechnungen etc. Einige Teile, die zwar benötigt, aber nicht disponiert werden, haben keine Nachfolgebelege, müssen aber natürlich trotzdem dem Kundenauftrag belastet werden. Dies geschieht für diese Teile über die in der Stückliste angegebene Standardmenge.
Nur wenn die Teileanforderung freigegeben ist (Ampel auf grün), werden alle Kosten der nicht disponierten Teile den Kostenträgern über die Nachkalkulation zugeordnet.
Alle weiteren Kosten entstehen mit der Buchung des Nachfolgebeleges automatisch.

Dispositionsarten

Folgende Dispositionsarten stehen bei der Disposition aus der Teileanforderung zur Verfügung:

Dispositionsart Beschreibung Dispo-konto Lager-entnahme Bereit-stellung Belastet Nachkalkulation Kenn-zeichen
Keine Disposition Teile werden zwar benötigt, aber brauchen nicht disponiert zu werden, weil sie beispielsweise noch irgendwo gefunden wurden, oder weil die Standarddispositionsart auf dem Teilelagerkonto auf "Handlager" eingestellt ist. 0 0 0 0 Stückliste 0
Materialentnahme Teile werden über die Bereitstellungsliste aus dem Lager entnommen. Geplante Materialentnahmen erscheinen im Dispokonto des betreffenden Teils 1 1 1 Auftrag Materialentnahme 1
Bestellanforderung Teile werden je nach Bedarf bestellt und über einen Wareneingang bereitgestellt 1 0 1 Auftrag Eingangsrechnung 2
Fertigungsauftrag Teile werden gefertigt. 1 0 1 Auftrag Fertigungsauftrag 3
Vorab Materialentnahme Es wurde vor dem Anlegen der Teileanforderung bereits ein Teil über einen Vorabbedarf reserviert, welches jetzt für diese Teileanforderungsposition benutzt wird 1 1 1 Auftrag Materialentnahme 4
Vorab Bestellanforderung Es wurde vor dem Anlegen der Teileanforderung bereits ein Teil über einen Vorabbedarf bestellt, welches jetzt für diese Teileanforderungsposition benutzt wird 1 0 1 Auftrag Eingangsrechnung 5
Vorab Fertigungsauftrag Es wurde vor dem Anlegen der Teileanforderung bereits ein Teil über einen Vorabbedarf gefertigt, welches jetzt für diese Teileanforderungsposition benutzt wird 1 0 1 Auftrag Fertigungsauftrag 6
Sonder Materialentnahme Teile werden über die Bereitstellungsliste bereitgestellt, eine Materialentnahme wird allerdings hierfür nicht erstellt. Die noch nicht bereitgestellte Teileanforderungsposition erscheint nicht im Dispokonto des Teils 0 0 1 Auftrag Stückliste 7
Restmenge Bei der Erstellung einer Teileanforderung für ein Restmengeteil wird geprüft, ob der Lagerbestand noch positiv ist, egal in welcher Höhe.
  • Ist Lagerbestand vorhanden, wird die Teileanforderung über "Restmenge" also Materialentnahme gebucht. Hierbei ist zu beachten, dass wenn der Rest-Lagerbestand für diese Teileanforderung nicht mehr ausreicht, der Benutzer manuell eine Nebendisposition oder einen Lagerauftrag erstellen muss, um den Lagerbestand auszugleichen. Um solche Positionen ausfindig zu machen, gibt es zwei Wege:

1. Der Weg über die Teileanforderung selbst: Menü "Bearbeiten → Prüfen → Materialverfügbarkeit" benutzen: Es werden auch Restmengeteile ohne ausreichenden Lagerbestand aufgeführt. Für diese Teile kann dann auf der Teileanforderung noch eine Nebendisposition über die übrige Menge erstellt werden.

2. Der Weg über die Bedarfs- und Bestands- Liste. Es muss eine B&B Liste für Restmengeteile erstellt werden. Die Bedarfe aus Teileanforderungen erscheinen hier nun. Es wird ein Vorschlag zur Deckung des fehlenden Lagerbestandes gemacht.

  • Der andere Fall ist, dass kein Bestand (Menge 0) mehr auf Lager ist. In diesem Fall wird die Teileanforderungsposition automatisch so behandelt, als wäre das Teil bereits dispositiv, es wird also je nach Logistkkennzeichen des Teils eine Bedarfsanforderung oder ein Fertigungsauftrag generiert.
 1 1 1 Auftrag Materialentnahme 8
Dispositionsart Beschreibung Dispo-konto Lager-entnahme Bereit-stellung Belastet Nachkalkulation Kenn-zeichen
JIT Teil Wird vom Lieferanten regelmäßig geliefert, ohne dass es bestellt werden muss 0 0 0 Auftrag Stückliste 9
Kanban Teil Die Teileanforderungsposition erscheint im Dispokonto und wird in den Status Lagerreservierung gebucht. Eine Materialentnahme ist nicht notwendig. Das benötigte Material erscheint allerdings auf den Fertigungspapieren und der Stückliste.
Bereitgestellt werden Stufe 0 sowie Stücklistenpositionen über die Bereitstellungsliste. Hier werden die entsprechenden Stücklistenpositionen selektiert und der Menüeintrag "Warenentnahmebeleg erzeugen" ausgewählt. Hierdurch werden die Positionen als bereitgestellt gekennzeichnet, auch wenn kein Beleg erzeugt wird (Scheinbuchung). Die Wiederauffüllung des Lagerplatzes geschieht automatisch durch die Mitarbeiter am System vorbei.		 1 0 1 Kostenstelle Stückliste 10
Handlagerteil Die Teileanforderungsposition erscheint nicht im Dispokonto und wird auch nicht in den Status Lagerreservierung gebucht. Eine Bereitstellung und Materialentnahme ist nicht notwendig. Diese Materialentnahme erscheint allerdings auf den Fertigungspapieren und der Stückliste. 0 0 0 Kostenstelle(Umlagerung auf nicht disp.Lager) Stückliste 11
Materialüberhang Für die Teileanforderung, die ursprünglich auf "Bestellanforderung" oder "Fertigungsauftrag" stand, ist eine Lagermenge in ausreichender Höhe vorhanden. Die Dispositionsart wurde automatisch oder manuell auf Materialüberhang umgestellt. Diese Position braucht also nicht disponiert zu werden sondern kann aus dem Lager entnommen werden. Durch die Einstellung "Eingeplante Lageraufträge berücksichtigen" kann auch die zu erwartende Menge berücksichtigt werden. 1 1 1 Auftrag Materialentnahme 12
Dispositionsart Beschreibung Dispo-konto Lager-entnahme Bereit-stellung Belastet Nachkalkulation Kenn-zeichen
Eigenbeistellung: Fertigungsauftrag Material wird dem Kunden beigestellt. Typischerweise befinden sich solche Teile nachher in der Teileanforderung unterhalb eines Bestellteils.
Es entsteht für diese Position ein Fertigungsauftrag. Alle für diesen Fertigungsauftrag benötigten Teile werden in der Teileanforderung sichtbar und müssen disponiert werden.		 1 0 1 Auftrag Fertigungsauftrag 13
Eigenbeistellung: Bestellanforderung Material wird dem Kunden beigestellt. Typischerweise befinden sich solche Teile nachher unterhalb eines Bestellteils in der Teileanforderung. Material wird bestellt und anschließend dem Kunden zugesandt. 1 0 1 Auftrag Eingangsrechnung 14
Eigenbeistellung: Materialentnahme Material wird dem Kunden beigestellt. Typischerweise befinden sich solche Teile nachher unterhalb eines Bestellteils in der Teileanforderung. Das Material wird wie bei einer üblichen Materialentnahme über die Bereitstellungsliste entnommen und anschließend dem Kunden zugesandt. 1 1 1 Auftrag Materialentnahme 15
Kundenbeistellung Der Kunde wird das Material liefern. Die Teileanforderungsposition verhält sich wie eine Bestellung. Sie erwartet einen Wareneingang und ist nach dessen Bereitstellung disponiert 1 0 1 click="javascript:toggle_dynamic_var(" ");" title="Click to edit dynamic variable: ">No value assigned 16
Kanban Halbzeug

Bei Kanban Halbzeugteilen handelt es sich um Teile, die aus größerem Rohmaterial gefertigt werden. Zum Beispiel eine Halterplatte, die aus einer großen Rohmaterial-Blechplatte gestanzt wird.
Diese Blechplatte ist nicht Bestandsgeführt, weil sich die im Lager übrigen Flächenmaße durch das Herausstanzen bestimmter Formen nicht genau berechnen lassen. Die Restmenge der Blechplatten wird bei jedem Bedarf abgeschätzt und entweder über die Bestellvorschlagsliste nachbestellt oder einfach abgelehnt. 
Alle in Kanban-Halbzeug gefahrenen Teileanforderungspositionen landen in einer Bestellvorschlagsliste mit dem Status "Bestellvorschlag", bis entweder aus dieser direkt eine unabhängige Lagerbestellung ausgelöst, oder die Positionen über einen Knopf abgelehnt werden.
Die Bestellvorschlagsliste zeigt auftragsübergreifend alle Bedarfe des Halbzeugs an. Nur aus dem Gesamtkontext über alle Aufträge hinweg ist es sicher möglich, eine Abschätzung abzugeben, ob ein Rohmaterial lieber bestellt oder noch ausreichend vorhanden ist. Daher wird die Liste ohne einschränkende Suchfelder erstellt. Sie muss immer sauber gehalten werden.
Egal, ob abgelehnt oder bestellt, die Teileanforderungsposition wird anschließend in den Status "Bereitgestellt: Lager" gebucht. Durch ein Datum (decline.date = abgelehnt oder approved.date = als Vorlage für Lagerbestellung benutzt) kann zu Auswertungszwecken anschließend eine Statistik aufgebaut werden.
Die Ware, wenn sie denn aus der Liste bestellt und über einen Wareneingang bereitgestellt wird, wird wie ein Kanban Teil eingelagert, nämlich ohne Einlagerungsbeleg. Mit der Bereitstellung des Wareneinganges ist dieser eingelagert.
Der Lagerbestand wird nur einmal im Jahr durch eine Inventur festgelegt und bleibt das ganze Jahr über unverändert
Die Kanban-Halbzeugteile tauchen nicht in der Kanban-Liste der Fertigung auf, ihre Wiederbeschaffungszeit wird wie bei JIT Teilen ermittelt und im Gozinto eingeplant.
Die Entscheidung, ob in der Bestellvorschlagsliste ein Rohmaterial bestellt wird, oder nicht, verändert nicht die Durchlaufzeit des Kanban Halbzeuges.

 0 0 0 Auftrag Stückliste 17
Dispositionsart Beschreibung Dispo-konto Lager-entnahme Bereit-stellung Belastet Nachkalkulation Kenn-zeichen

  

Erläuterung zur allgemeinen Begrifflichkeit "Kanban"

Kanban ist japanisch und bedeutet soviel wie "Karte". Es ist ein praktisches System der Lagerführung, in dem in jeder Kiste, in der Teile im Lager geführt werden, unter allen Teilen am Boden der Kiste eine Karte liegt. Ist die Kiste leer, wird die Karte sichtbar. Nun muss der Mitarbeiter, der das letzte Teil aus der Kiste genommen hat die Karte nehmen und sie dem auf der Karte angegebenen Einkäufer geben. Je nach Wiederbeschaffungszeit des Teils müssen dann 2 oder mehr Kisten dieses Teils stehen.
Jedes mal, wenn eine Kiste leer ist, wird eine neue bestellt. In der Zeit, in der die Kiste bestellt aber noch nicht angekommen ist, oder gefertigt wird, werden dann halt die übrigen Kisten benutzt.

1. Ermittlung der Dispositionsart der Teile

Basierend auf der einem Teil standardmäßig vorgegebenen Logistik-Kennzeichnung (Eigenfertigungs-, Kauf- oder Fremdfertigungsteil) und seiner Bereitstellungskennzeichnung (dispositives Teil, Lagerteil, usw.) wird für jedes Teil im Gozintographen automatisch die Dispositionsart bestimmt. So werden z.B. nicht lagergeführte Eigenfertigungsteile auf die Dispositionsart "Fertigungsauftrag", nicht lagergeführte Kaufteile auf die Dispositionsart "Bedarfsanforderung" und Lagerteile auf die Dispositionsart "Materialentnahme" gesetzt.

Bei Bereitstellungskennzeichnungen wie z.B. Handlagerteil handelt es sich um Teile, die eigentlich die Dispositionsart "Materialentnahme" haben. Da solche Teile aber nicht auftragsbezogen über Materialentnahmescheine vom Lager entnommen werden, insofern also nicht "verarbeitet" werden, werden solche Teile auf die Dispositionsart "Keine Disposition" gesetzt.

Eine weitere Unregelmäßigkeit bildet die "Sondermaterialentnahme". Wird eine Teileanforderungsposition auf Sondermaterialentnahme gestellt, so erscheint dieser Bedarf nicht im Dispokonto, die Position ist aber dennoch im Status Lagerreservierung - und somit über die Bereitstellungsliste zu finden. Auch diese Positionen müssen hier bereitgestellt werden, es werden bloß keine Warenentnahmebelege erstellt. Auch in den Fertigungspapieren erscheinen diese Teile als aus dem Lager zu entnehmen.

Die Ermittlung der Dispositionsart kann entweder durch gesonderte Regelsysteme automatisch beeinflusst oder auch manuell verändert werden. Sollte z.B. ein normalerweise nicht lagergeführtes Kaufteil einen Bestand haben (z.B. bedingt durch eine Rücklieferung aus einem vorherigem Auftrag), so stellt das System die Dispositionsart automatisch von "Bedarfsanforderung" auf "Materialüberhang " um. Analoges gilt für ein am Lager liegendes Fertigungsteil, dass eventuell aus einem vorherigem Auftrag "übrig geblieben" ist. Die Teile können dann direkt aus dem Lager entnommen werden. Die mit dieser Dispositionsart ausgezeichneten Teileanforderungen erscheinen in der Bereitstellungsliste unter "Lagerreservierung".

Die in einem Gozintographen - automatisch oder manuell - festgelegte Dispositionsart kann sich also durchaus von der "standardmäßigen" Beschaffungsart unterscheiden. Die "standardmäßige" Beschaffungsart legt den allgemein gültigen Fall fest und wird (sollte) nicht auftragsspezifisch abgeändert (werden).

In einem Gozintographen werden die voll aufgelösten Stücklisten aller Teile komplett aufgenommen. Befindet sich dabei ein Teil unter- bzw. innerhalb einer  Baugruppe, deren Dispositionsart "Bedarfsanforderung" oder "Materialentnahme" ist, dann braucht dieses Teil bzw. sein Mengenanteil - mitsamt aller Teile seiner Stückliste - für die Disposition nicht weiter berücksichtigt zu werden, da es ja bereits in seiner übergeordneten Baugruppe enthalten ist. Für solche Teile wird die Dispositionsart auf "nicht benötigt" gestellt. Wird umgekehrt aber die Dispositionsart der übergeordneten Baugruppe auf "Fertigungsauftrag" umgestellt (falls es sich auch um ein Eigenfertigungsteil handelt), so werden automatisch die untergeordneten Teile wieder in der Disposition berücksichtigt - die Mengen(-anteile) werden wieder sichtbar.

Die Dispositionsart "Keine Disposition" bezieht sich also auf Teile, die durchaus gebraucht bzw. eingesetzt werden müssen, aber nicht disponiert werden sollen. Die Dispositionsart "nicht benötigt" hingegen haben die Teile, die zwar in der zusammengefassten Stückliste vorkommen, deren übergeordnetes Teil soll aber nicht gefertigt werden (das übergeordnete Teil hat nicht die Dispositionsart "Fertigungsauftrag").

Die ermittelte oder manuell definierte Dispositionsart wird in der Spalte "Disposition" angezeigt. In der nächsten Spalte werden - bei Bedarf - Hinweise ausgegeben, ob die Dispositionsart in den nachfolgenden Bearbeitungsstufen Probleme bereiten könnten. Schlägt die Prüfung fehl, wird ein roter Warnpunkt ausgegeben:

Dispositionsart Prüfung
Fertigungsauftrag Gültiger Arbeitsplan, Stammarbeitsplan

2. Ermittlung der Standardbeschaffungszeit gemäß der Dispositionsart

Die Standardbeschaffungs- oder auch Wiederbeschaffungszeit wird bei der Dispositionsart "Fertigungsauftrag" aus der Fertigungsrolle, bei der Dispositionsart "Bedarfsanforderung" aus der Bestellartikelrolle des Teils übernommen. Für Fertigungsteile handelt es sich hier um die reine Beschaffungszeit der entsprechenden Stufe (Gesamtdurchlaufzeit des Arbeitsplanes nur dieses Fertigungsteils, nicht seiner Baugruppen). Es handelt sich also nicht um die gesamte "Lieferzeit" des Teils. Für lagergeführte Teile (Materialentnahmen) wird standardmäßig eine Dauer von 1 Tag eingetragen.
Neben der Standardbeschaffungszeit gibt es auch die Möglichkeit, die Beschaffungszeit dynamisch ermitteln zu lassen. Diese dynamische Ermittlung wirkt sich nur auf Teile aus, die die Dispositionsart "Fertigungsauftrag" erhalten haben. Hier wird nun geprüft, ob bereits am eventuell schon anhängenden Fertigungsauftrag ein Arbeitsplan aufgelöst wurde. Wenn ja, dann wird die Gesamtzeit des aufgelösten Arbeitsplanes als Durchlaufzeit für die Teileanforderungsposition gespeichert.
Wenn noch kein Arbeitsplan für den Fertigungsauftrag vorhanden ist, oder noch gar kein Fertigungsauftrag erstellt wurde, wird die Gesamtsumme des Stamm-Arbeitsplans als Durchlaufzeit für die Teileanforderungsposition gespeichert.

3. Terminierung der notwendigen Bereitstellung der Teile

Bedingt durch die Reihenfolge der Fertigungsstufen und der Beschaffungszeiten der einzelnen Teile, ergibt sich eine terminliche Vernetzung der Teile untereinander (Auftragsnetz), die am besten in Form eines Gantt-Diagramms dargestellt wird.

Bei der Vorwärtsterminierung startet dieses Auftragsnetz zu einem vorgegebenem Termin (Standardwert ist der Tag der Planung selbst), bei der Rückwärtsterminierung wird als Ausgangspunkt der Liefertermin (oder falls vorhanden der Bereitstellungstermin) herangezogen. Dabei kann nicht in die Vergangenheit hinein terminiert werden, d.h. auch bei einer Rückwärtsterminierung kann sich der Liefer- oder Bereitstellungstermin auf einen späteren Zeitpunkt als gewünscht verschieben. (Eine entsprechende Warnmeldung wird vom System automatisch ausgegeben, das System terminiert dann automatisch vorwärts!).

Eine Beeinflussung des Liefer- oder Bereitstellungstermins kann durch Veränderung (Verkürzung oder Verlängerung) der Beschaffungszeit erwirkt werden: es ergibt sich dadurch eine Verlängerung oder Verkürzung des gesamten Auftragsnetzes.

Der Ausgangspunkt der Terminierung - z.B. der Liefer- oder Bereitstellungstermin bei einer Rückwärtsterminierung - wird zunächst als "spätester Endtermin" an das Auftragsnetz übergeben. Zieht man von so einem "spätesten Endtermin" die Beschaffungszeit ab, so erhält man einen "spätesten Starttermin". Durch unterschiedliche Längen der Beschaffungszeiten innerhalb einer Fertigungsstufe ergeben sich für einzelne Teile dann "früheste Starttermine", die früher als der späteste Starttermin liegen können. Eine Addition der Beschaffungszeit auf den frühesten Starttermin ergibt dann wieder einen "frühesten Endtermin".

Bei der automatischen Terminierung über eine Zeitspanne (z. Bsp. "3. KW 2014") wird bei der Rückwärtsterminierung mit dem letzten Werktag der Periode als spätestes Ende terminiert. Daraus ergibt sich der späteste Start. Anschließend wird aus dem spätesten Start durch Abzug der Dauer der Periode der frühste Start ermittelt und anhand diesem auch das frühste Ende.

Exkurs: Die Fertigungsaufträge werden mit ihrem jeweiligen frühesten und spätesten Endtermin an die Kapazitätsplanung übergeben.

Automatische (nicht graphische) Vorwärtsterminierung:

Siehe hierzu den Bereich Automatische Terminierung

Siehe auch Betriebskalender und Pufferzeiten

Bei Bedarfen aus Teileanforderungen (Abgangstermin) wird der geplante Termin aus dem frühesten und spätesten Start zusammengesetzt, was ebenfalls eine Zeitspanne ergibt.
Bei der Auswertungsart "Streng" wird immer der früheste Termin dieser Zeitspanne für die Auswertung herangezogen, bei der Einstellung "Mittel" genau die Mitte und bei "Weich" das Ende der Zeitspanne, das heißt, es ist am wenigsten Puffer für den wirklichen Bedarf vorhanden.
Soll die Disposition (z.B. Lagerauffüllung) also immer mit einem bißchen Luft erfolgen, empfiehlt sich die Einstellung "Mittel", die im Standard auch immer so gesetzt ist.
Ist im Lager aber wenig Platz bzw. soll das Lagerbudget immer so niedrig wie möglich gehalten werden, empfiehlt sich die Einstellung "Weich", wodurch immer erst zum wirklichen Bedarfstermin disponiert wird.
Streng bedeutet also, dass die Ware immer zum frühestmöglichen Termin bereits beschafft wird und unter Umständen auch einige Zeit am Lager liegen kann, bis sie benötigt wird, je nachdem, wie groß die Pufferzeiten der Bedarfe waren.

4.  Überprüfung der Materialverfügbarkeit

Prüfung der Materialverfügbarkeit auf der Basis des frühesten oder spätesten Termin in der Teileanforderung. Dieser kann um Tage oder Wochen nach vorne (mit -) oder hinten verschoben werden. Diese Verschiebung wird nicht in Kalendertagen sondern in Arbeitstagen gerechnet, d.h. Feiertage und Wochenenden werden heraus gerechnet.

Bei der Überprüfung werden normalerweise die terminlich nachfolgenden Teileanforderungen auch berücksichtigt, d.h. es werden auch Teile angezeigt die zwar für den Auftrag verfügbar sind jedoch durch andere Aufträge ins Minus gehen. Mit der Auswahl der Checkbox "Spätere Bedarfe ignorieren" werden diese terminlich nachfolgenden Teileanforderungen nicht mehr berücksichtigt!

Zum einen kann hier für lagergeführtes Material - durch Überprüfung im jeweiligen Dispositionskonto - die Verfügbarkeit von Material zum gewünschten Termin überprüft werden. Die Einträge mit dem nicht verfügbaren Material werden in der Liste selektiert angezeigt.

Zum anderen können Materialüberhänge überprüft werden: Sollte ein Teil standardmäßig ein Kauf- oder Fertigungsteil sein, aus vorherigen Aufträgen jedoch Restbestände (Materialüberhänge) dennoch verfügbar sein, so werden diese Einträge der Liste ebenfalls zur weiteren Überprüfung selektiert angezeigt. Als Reaktion kann man die Dispositionsart beispielsweise von Bedarfsanforderung auf Materialentnahme stellen, wodurch dieses Teil nicht mehr über den Einkauf beschafft wird, sondern vom bestehenden (Überhang-)Bestand entnommen wird.

 Diese Überprüfungen können auch mittels eines Gantt-Diagramms graphisch unterstützt durchgeführt werden.

5. Auslösen der Fertigungsaufträge, Bestellanforderungen und Lagerreservierungen

Sind die Dispositionsarten und Termine für alle Teile innerhalb des Gozintographen erfolgt, können die weiterführenden Belege wie Fertigungsaufträge, Bestellanforderungen und Lagerreservierungen automatisch erstellt werden.

6. Freigabe der Teileanforderung

Die Freigabe der Teileanforderung sperrt diese vor einer nachträglichen Veränderung.

A. Verknüpfung mit Vorabbedarf

Wenn eine Kundenauftragsposition disponiert wird und für diese Vorabbedarfe angelegt wurden, so kommt z.B. folgende Abfrage:

itdema1.gif

Wenn Sie auf "JA" drücken bedeutet es, dass eine restliche noch über Vorabbedarf reservierte Menge diesem speziellen Kundenauftrag entzogen, ans Lager gegeben und somit zur allgemeinen freien Verfügung freigegeben wird.

Wenn Sie auf "NEIN" drücken bedeutet es, dass Sie nach wie vor wünschen, dass eine restliche reservierte Menge weiterhin für diesen Kundenauftrag und seine weiteren zukünftigen Dispositionen vorhanden bleibt.

Im Zweifel sollte man hier also "NEIN" antworten, also die reservierten Mengen bei diesem Kundenauftrag belassen.

B. Mengenänderung

Mit einem Doppel-Klick auf die Teileanforderungsposition wird die Einzel-Disposition geöffnet. Dort kann unter anderem die Menge der Teileanforderungsposition geändert werden. Dazu muss mit dem Button neben der Mengenangabe das Editierfeld frei geschaltet werden. Die Mengenänderung wird beim Speichern der Einzel-Disposition auch in der aufgelösten Stückliste (Vorgänger der Teileanforderungsposition) durchgeführt. Wenn die Teileanforderungsposition mehrere Vorgänger hat, wird versucht die Menge auf alle Vorgänger aufzuteilen. Dies kann dazu führen, dass die Menge einer Stücklistenposition auf 0 gesetzt wird oder sich stark erhöht. Ist eine Aufteilung der neuen Menge nicht möglich, so wird eine entsprechende Fehlermeldung ausgegeben und die Mengenänderung wird nicht gespeichert.

C. Löschen von direkten Nachfolgebelegen (Fertigungsauftrag, Bedarfsanforderung, Lagerreservierung)

Beim Löschen von direkten Nachfolgebelegen müssen die jeweiligen Kennungen innerhalb der Teileanforderung gelöscht werden, ansonsten können direkte Nachfolgebelege für die betroffenen Positionen nicht mehr erstellt werden.
Zum Entfernen der Kennung gibt es in der Teileanforderung unter Bearbeiten den Menüpunkt Löschen. Mit den darunter vorhanden Untermenüpunkten können die verschiedenen Kennungen entfernt werden.

Funktionalität

Hauptfenster

In diesem Fenster wird eine Teileanforderung (Gozintograph) bearbeitet, die im Rahmen der Teiledisposition aus den nach Fertigungsstufen zusammengefassten Fertigungsstücklisten entstanden ist. Die Art der Anzeige und Weiterverarbeitung der Teileanforderung kann über die Optionen gesteuert werden.

Im Hauptmenü sind die Tätigkeiten bezogen auf die gesamte Teileanforderung zusammengefasst, Funktionalität bezogen auf einzelne selektierte Zeilen der Teileanforderung erreicht man mittels der Knöpfe oder des Kontextmenüs (rechte Maustaste auf einer Zeile).

Durch Doppel-Klick auf einen Listeneintrag gelangt zum Pflegefenster eines einzelnen Listeneintrags, einer einzelnen Disposition.

Die Spalte "Arbeitsplan" dient zur schnellen Übersicht, ob es bezüglich der Arbeitspläne für Fertigungsteile etwas zu beachten gibt:

  • Roter Punkt: Es ist für das Fertigungsteil kein Stamm-Arbeitsplan vorhanden, ein Arbeitsplan kann also bei der Weiterverarbeitung nicht aufgelöst werden.
  • Grünes Häkchen: Es ist bereits am erstellten Fertigungsauftrag ein Arbeitsplan aufgelöst worden (vielleicht wurde dieser auch schon verändert)
     

Trifft keiner der beiden Fälle auf die Teileanforderungsposition zu, so bleibt die Spalte leer.

Menü
Menüpunkt Beschreibung
Bearbeiten -
: Disposition -
: : Dispositionsart ermitteln Übernahme der Standardbeschaffungsart aus dem Teilestamm. Dieser Vorgang muss immer als erstes durchgeführt werden. Eine manuelle Vorgabe ist durch Doppelklick auf den Listeneintrag möglich.
: : Beschaffungszeit ermitteln Wählt man Standardwerte wird die Beschaffungszeit aus der Fertigungs- oder Bestellteilrolle - entsprechend der vorher festgelegten Dispositions- oder Beschaffungsart - ermittelt.

Bei Dynamisch wird für Fertigungsteile die Beschaffungszeit aus der Summe der Durchlaufzeiten des  Stamm-Arbeitsplanes genommen. Ist bereits für den Fertigungsauftrag ein Arbeitsplan aufgelöst worden, so wird die Gesamtsumme der einzelnen Arbeitsfolgen als Durchlaufzeit für das Fertigungsteil ermittelt.
Für Bestellteile wird auch hier die Beschaffungszeit aus der Bestellteilrolle genommen.
: Terminierung -
: : Graphisch Die Rückwärts- oder Vorwärtsterminierung wird mit Hilfe eines graphischen Werkzeugs zur Bearbeitung des Gantt-Diagramms vorgenommen (Eine gesonderte Lizenz wird benötigt).

Im Falle einer Umterminierung, wird das Gantt-Diagramm nur noch für nicht vollständig erledigten/bereitgestellten Teileanforderungspositionen aufgerufen. Für bereits in der Weiterverarbeitung stehende Teileanforderungspositionen wird der früheste Start- und der späteste Endtermin als Fixpunkte in das Gantt-Diagramm übernommen. Diese werden (können) nicht mehr verändert (werden).

Der Modus "Aktuelle Terminierung anzeigen" öffnet nur die graphische Ansicht der aktuellen Terminierung, ändert also an den vorhandenen Terminen nichts mehr!
: : Automatisch Die Rückwärts- oder Vorwärtsterminierung wird intern ermittelt und in den Gozintographen geschrieben.

Bei der "fixen Terminierung" wird in alle Zeilen der Teileanforderung der gleiche Start-/End-Termin eingetragen (z.B. reine Orientierung am End-Termin). Man kann hierbei wählen, ob man nur die bisher unterminierten Teileanforderungspositionen neu terminieren will (z.B. auch solche Positionen, deren Termine vorher mit dem u.g. Menüpunkt "Löschen" gelöscht wurden) oder auch solche Positionen, die bereits weiterverarbeitet wurden.


Mehr zum Thema automatische Terminierung im Automatischen Terminierungsfenster.
: : Löschen Die Start- und End-Termine werden gelöscht.
: Prüfen -
: : Materialverfügbarkeit siehe
: : Materialüberhänge Für alle Teile der Dispositionsart ungleich Materialentnahme wird eine eventuelle Verfügbarkeit im Lager zum gewünschten Termin überprüft. Ist zum gewünschten Termin tatsächlich ein Bestand verfügbar, werden diese Teile in einer gesonderten Liste angezeigt. Solche Teile könnten dann z.B. manuell auf die Dispositionsart "Restmenge" umgestellt werden.
: : Kapazitätsbedarf Alle benötigten Arbeitsplätze werden auf die Kapazität in der benötigten Woche hin geprüft und in einem Fenster "Benötigte Kapazität" angezeigt.
: : Geänderte Termine Anzeige aller Teileanforderung, die aufgrund einer Umterminierung nicht mehr zu den Terminen der Nachfolgebelegen passen
: : Offene Vorabbedarfe Anlistung aller offenen Vorabbedarfe für in diesem Gozintographen verarbeitete Aufträge
: Setzen Baugruppentyp -
: : Konstruktive Baugruppe Ein mit der Dispositionsart Fertigungsauftrag gekennzeichnetes Teil wird vollständig aus der Teileanforderung entfernt.
Dieses Teil wird als konstruktive Baugruppe behandelt, wodurch sich die Fertigungsstufe aller in diese Baugruppe einfließenden Teile um eine Stufe erniedrigt. (Business Pattern)
: Weiterverarbeitung -
: : Teileanforderung in einem bearbeiten Alle notwendigen Schritte zur Weiterverarbeitung der Teileanforderung werden in einem Lauf durchgeführt: Erstellen Fertigungsauftrag, Bestellanforderung, Lagerreservierung, Freigabe.
: : Ersten Fertigungsauftrag erstellen Für alle Teile der Dispositionsart Fertigungsauftrag werden die Fertigungsaufträge als Positionen innerhalb eines gemeinsamen Fertigungsauftrags erzeugt. Über die Optionen kann gesteuert werden, ob und wie der Fertigungsauftrag weiterverarbeitet werden soll.
: : Erste Bestellanforderung erstellen Für alle Teile der Dispositionsart Bestellanforderung werden die Bestellanforderungen als Positionen innerhalb einer gemeinsamen Bestellanforderung erzeugt.
: : Lagerreservierung vornehmen Für alle Teile der Dispositionsart Materialentnahme, Restmenge, Sonder Materialentnahme wird eine Lagerreservierung vorgenommen.
: : Teileanforderung freigeben Sind alle notwendigen Schritte durchgeführt worden, sollte die Teileanforderung als freigegeben - und damit vollständig bearbeitet - gekennzeichnet werden.
: : Nachzügler -
: : : Weiteren Fertigungsauftrag erstellen Sollte bereits ein erster Fertigungsauftrag erstellt worden sein, durch Umdisposition eines anderen Teils aber ein weiterer Fertigungsauftrag notwendig werden, kann dieser mittels dieser Auswahl erstellt werden.
: : : Weitere Bestellanforderung erstellen Sollte bereits eine erste Bestellanforderung erstellt worden sein, durch Umdisposition eines anderen Teils aber ein weitere Bestellanforderung notwendig werden, kann diese mittels dieser Auswahl erstellt werden.
: : : Weitere Lagerreservierung erstellen Sollte bereits eine Lagerreservierung vorgenommen worden sein, durch Umdisposition eines anderen Teils aber ein weitere Lagerreservierung notwendig werden, kann diese mittels dieser Auswahl nachträglich erstellt werden.
: : Nachträgliche Kalkulation der Teileanforderung Alle Teile der Teileanforderungen für die Vorkalkulation und "nicht disponierte" Teile (z.B. JIT) auch für die Kalkulation buchen.
: Löschen -
: : Freigabe Teileanforderung zurücknehmen Die Freigabe der Teileanforderung wird zurückgenommen. Dieses ist immer als erstes notwendig, sollten Änderungen an der Teileanforderung vorgenommen werden müssen oder sollte die gesamte Teileanforderung insgesamt gelöscht werden.
: : Fertigungsauftrag zurücknehmen
    (alle Fertigungsteile)		 Nachdem die bereits erstellten Fertigungsaufträge gelöscht wurden, muss man hier innerhalb der Teileanforderung die interne Kennung ebenfalls löschen.
: : Bestellanforderung zurücknehmen
    (alle Kaufteile)		 Nachdem die bereits erstellten Bestellanforderungen gelöscht wurden, muss man hier innerhalb der Teileanforderung die interne Kennung ebenfalls löschen.
: : Lagerreservierung zurücknehmen
    (alle Lagerteile)		 Die Lagerreservierung der zur Materialentnahme anstehenden Teile wird wieder rückgängig gemacht.
: : Lagerzurücklegungsbelege zurücknehmen
    (alle Teile)		 Jede Position der Teileanforderung wird geprüft ob ein Lagerrücklegungsbeleg als Nachfolger vorhanden ist, wenn ja wird dieser falls erforderlich ausgebucht und gelöscht.
: : Kalkulation der Teileanforderung zurücknehmen Alle Teile der Teileanforderungen aus der Vorkalkulation und "nicht disponierte" Teile (z.B. JIT) auch aus der Kalkulation ausbuchen.
: : Gesamte Teileanforderung löschen Die Teileanforderung wird komplett gelöscht, die Teiledisposition kann - eventuell in einer anderen Kombination der Primäraufträge - erneut durchgeführt werden.
: Position beenden -
: : Übrige Restmenge stornieren Die noch nicht bereitgestellte Menge der selektierten Teileanforderungspositionen wird storniert
: Schließen Das Fenster mit der Teileanforderung wird geschlossen. Sollte die Teileanforderung noch nicht freigegeben sein, erscheint ein Warnhinweis.
Navigieren -
: Generierte(r) Fertigungsauftrag/aufträge Die aus der Teileanforderung heraus generierten Fertigungsaufträge werden angezeigt.
: Generierte Bestellanforderung(en) Die aus der Teileanforderung heraus generierten Bestellanforderungen werden angezeigt.
: Auslösende Teiledispositionen Die primären Auslöser der in der Teileanforderung zusammengefassten Stücklisten werden angelistet.
: Abschluss Änderungsmanagement Alle offenen Rückabwicklungen (Stopp Zeichen neben der Menge) aufgrund von Änderungen werden anschließend im Abwicklungsfenster "Abschluss Änderungsmanagement" angezeigt. Von hier aus können die nicht mehr benötigten Mengen rückabgewickelt werden (Retourbelege, Wareneinlagerungen...)
Optionen Ein spezielles Fenster zur Auswahl von Listendarstellungs- und/oder Filterungsoptionen wird geöffnet. Wird dieses Optionsfenster geschlossen, wird die Liste gemäß der gewählten Optionen neu aufgebaut.
Suchen Das Listenfenster wird aufgerufen.
Kontextmenü
Menüpunkt Beschreibung
Navigieren -
: Teilebedarfsauslöser Für die selektierten Zeilen der Teileanforderung werden die Primärauslöser (Kunden-, Lagerauftrags- oder Vorabbedarfspositionen) angezeigt.
: Übergeordnete(s) Teil(e) Für ein einzelnes, selektiertes Teil der Teileanforderung werden in der Liste alle die Teile zusätzlich markiert, in der dieses Teil verwendet wird.
: Allokierte(s) Teil(e) -
: : Listenansicht Für ein einzelnes, selektiertes Teil der Teileanforderung kann man sich entweder
a) in der Listenansicht die Teile zusätzlich markieren lassen, die für das selektierte Teil benötigt werden (vom selektierten Teil allokiert werden) oder
: : Baumansicht b) sich in der Baumansicht die gesamte Dispositionsstruktur anzeigen lassen.

Diese Ansichten sind erst aktiviert, nachdem die Disposition gefahren wurde, da erst dann bestimmt wird, welche Teile benötigt werden und welche nicht.
Kapazitätsbedarf der selektierten Positionen Ermittelt den Kapazitätsbedarf pro Kalenderwoche und Arbeitsplatz für die markierten Positionen
Prüfen ändern Hauptdisposition Was würde sich ändern, wenn eine Bestellposition doch selbst gefertigt werden soll? Es öffnet sich ein Ergebnisfenster, in dem die Änderungen, die sich ergeben würden, dargestellt werden
Ändern Hauptdisposition -
: Keine Disposition Für die selektierten Zeilen der Teileanforderung kann manuell die Dispositionsart vorgegeben werden. Ein Teil sollte manuell immer dann auf "Keine Disposition" gestellt werden, wenn es dispositiv nicht verarbeitet werden soll, d.h. es soll weder im Dispo-Konto geführt, noch bei der Terminplanung der restlichen Teile berücksichtigt werden: Es wird dennoch weiterhin benötigt.
Ein solches Teil wird daher weiterhin in den Kosten der Nachkalkulation berücksichtigt.

Wird ein Teil überhaupt nicht mehr benötigt, dann sollte seine Menge auf Null gesetzt werden (Einzel-Disposition).
: Materialentnahme Das Teil wird im Lager reserviert und von dort mittels Materialentnahmeschein entnommen.
: Bestellanforderung Für das Teil wird vom System eine Bestellanforderung erzeugt und an den Einkauf weitergeleitet.
: Fertigungsauftrag Für das Teil wird vom System ein Fertigungsauftrag erzeugt.
: Vorab Materialentnahme Das Teil wird als lagergeführt bestätigt, die Materialentnahme wurde jedoch bereits - mit einem Materialentnahmeschein, bezogen auf diesen Auftrag (Nachkalkulation!) - durchgeführt.
: Vorab Bestellanforderung Das Teil wird als dispositives Kaufteil bestätigt, wurde aber bereits bezogen. Diese Dispositionsart wird vom System automatisch vergeben, wenn über dieses Teil und Auftrag ein Vorabbedarf erstellt war.
Wird diese Dispositionsart manuell vergeben, sollte im Sinne der Nachkalkulation darauf geachtet werden, dass die Einkaufskosten auf diesen Auftrag verbucht werden. 
: Vorab Fertigungsauftrag Das Teil wird als dispositives Fertigungsteil bestätigt, wurde aber bereits gefertigt. Diese Dispositionsart wird vom System automatisch vergeben, wenn über dieses Teil und Auftrag ein Vorabbedarf erstellt war.
Wird diese Dispositionsart manuell vergeben, sollte im Sinne der Nachkalkulation darauf geachtet werden, dass die Fertigungskosten auf diesen Auftrag verbucht werden.
: Restmenge wie "Materialentnahme", unterschiedliche Kennung als Mitteilung an Lagerpersonal.
: Handlagerteil Das Teil wird als lagergeführt bestätigt, soll aber dispositiv nicht verarbeitet werden (entspricht DV-technisch der Dispositionsart "Keine Disposition").
: Sonder Materialentnahme wie "Materialentnahme", unterschiedliche Kennung als Mitteilung an Lagerpersonal.
: JIT Teil Im ClassiX® Standard Verarbeitung wie "Bestellanforderung", kundenspezifische Anpassungen gemäß Vereinbarung.
: Kanban Teil Im ClassiX® Standard Verarbeitung wie "Materialentnahme", kundenspezifische Anpassungen gemäß Vereinbarung.
Nebendisposition erzeugen Neben der Hauptdisposition eines Teils kann eine Teilmenge auch über einen anderen Weg disponiert werden. Wenn die Fertigung z.B. sehr ausgelastet ist und daher nicht 100 Stück eines Produktes zeitgerecht fertigen kann, so kann eine Teilmenge bei einem Lieferanten bestellt werden. Nach dem Buchen der Nebendisposition werden auch alle für die Fertigung nicht mehr benötigten Mengen storniert und um eine Rückeinlagerung über die Liste "Auswertung - Logistik - Abschluss Änderungsmanagement" gebeten.
: Bestellanforderung Eine Bedarfsanforderung wird für das ausgewählte Teil erstellt und mit der Teileanforderungsposition verbunden. Die Menge, die über eine Bestellanforderung disponiert wird, wird aus allen untergeordneten Stücklisten und Fertigungsaufträgen heraus storniert
: Fertigungsauftrag Nicht möglich. Fertigungsauftrag muss immer die Hauptdisposition sein.
Lösung des Problems : Stellen Sie das Logistik-Kennzeichen im Teil auf "Fertigungsteil". Anschließend wird beim Erzeugen der Teileanforderung als Hauptdisposition "Fertigungsauftrag" verwendet. Für vorhandene Lagermengen können Sie anschließend eine "Lagerzurücklage"-Nebendisposition erzeugen. Diese wird automatisch erzeugt, wenn Sie in den Optionen "Überhangmengen automatisch verwenden" gewählt haben.
: Lagerzurücklage Ein Lagerzurücklegungsbeleg wird erzeugt, der exklusiv eine Überhangmenge aus dem Lager an die Teileanforderungsposition bindet. Diese Menge steht für andere Aufträge dann nicht mehr zur Verfügung
: Eigenbeistellung Eine Eigenbeistellung über das markierte Teil wird erstellt. Sie bedient allerdings nicht den Bedarf der Position, der in voller Menge erhalten und über die Hauptdisposition disponiert werden muss.
: Kundenbeistellung Ein Kundenbeistellungsbeleg wird erzeugt: Der Kunde hat dieses Teil selbst und möchte sein eigenes Teil in die Komponente gebaut bekommen.
(Teil-) Storno durchführen Stornierung der gesamten Teileanforderung oder Teilmengen mit einem  Stornobeleg
(Teil-) Bereitstellungskorrektur Abschließen einer noch offenen Teileanforderung mit einem Korrekturbeleg (Kein Storno) !

 

Toolbar
Symbol Beschreibung
CX_ITEM.png Teil bearbeiten
CX_PRODUCT.png Fertigungsteil anzeigen
CX_STOCK_log.png Lagerbewegungen anzeigen
CX_STOCK_on.png Lagerbestand anzeigen
CX_DISPO_ACCOUNT.png Dispo-Bewegungen anzeigen
CX_STOCK_ACCOUNT.png Logistik-Konto anzeigen
CX_ITEM_use.png Teileverwendung anzeigen
tree.png Beleghistorie anzeigen
CX_BILL_OF_MATERIAL.png Stückliste anzeigen
CX_JOB_SCHEDULE.png Arbeitsplan bearbeiten
CX_PRINTER_hardcopy.png Liste drucken
copytoclipboard.png Kopieren in Zwischenablage
CX_ADVANCE_DEMAND.png Alle Vorabbedarfe für Teileanforderungen anlisten
gantt.png Graphische Ansicht der aktuellen Terminierung, die Teileanforderung muss vorher also bereits terminiert sein!
Nummer Teileanforderung direkt selektieren
light_red.pnglight_green.png Teileanforderung freigeben oder Freigabe zurücksetzen

 

Optionsfenster

Bei jedem Öffnen des Teileanforderungsfensters werden die hier beschriebenen Optionen auf die Standardeinstellungen zurückgesetzt.

Menü
Menüpunkt Beschreibung
Bearbeiten -
: Standardeinstellungen setzen alle geänderten Einstellungen werden zurück gesetzt auf Standard

 

Felder
Feld Beschreibung
Anzeige
: Anzeige -
: : Teile ohne Disposition nicht zeigen Es werden nur die Teile der Teileanforderung gezeigt, die gemäß der vereinbarten Dispositionsregeln disponiert werden.
: : Teile ohne Disposition zeigen Es werden auch solche Teile der Teileanforderung gezeigt, die zwar nach der Stückliste einzusetzen bzw. gebraucht werden,  nicht aber disponiert werden (z.B. Handlagerteile).
: : Alle Teile zeigen
("ohne Disposition" UND "nicht gebrauchte")		 Es werden alle Teile der Teileanforderung gezeigt, d.h. alle Teile der im Gozintographen zusammengefassten Stücklisten, unabhängig von ihrer Disposition.
Disposition
: Überhangmengen -
: : Überhangmengen automatisch verbrauchen Überhangmengen werden verbraucht.
: : Eingeplante Lageraufträge berücksichtigen Normalerweise ist bei einem Teil im Logistik-Konto als Bereitstellung Disposition oder Lagerführung eingestellt. Diese Option erlaubt die Verknüpfung von beiden Bereitstellungsarten bei Fertigungsteilen. Ein dispositives Teil wird produziert, wenn ein Bedarf vorhanden ist (z.B. Kundenauftrag). Mit dieser Einstellung wird ermöglicht Mengen vorab als Lagerauftrag zu fertigen, wird ein Kundenauftrag jetzt in der Teileanforderung eingeplant und ist der Endtermin des Lagerauftrags vor dem des Kundenauftrags wird automatisch ein Lagerzurücklegungsbeleg erstellt und nicht das Teil zusätzlich produziert.

Durch diese Einstellung kann eine optimierte Auslastung für spezielle Maschinen oder Prüfmittel für bestimmte Produkte erreicht werden, z.B.:
Ein Teil hat eine Durchlaufzeit von 3 Wochen. Eine Maschine ist nur dafür vorhanden. Damit dort keine Leerlaufzeiten entstehen, wenn die Kundennachfrage einen kurzen Zeitraum niedriger ist, werden Lageraufträge für das Teil produziert. Wenn jetzt die Kundennachfrage wieder steigt, werden diese automatisch durch Lagerzurücklegungsbeleg reserviert.
: : Bis Mindestbestand Nur anwählbar, wenn Checkbox "Automatisch verbrauchen" aktiviert ist. Überhangmenge wird bis Mindestbestand verbraucht.
Terminierung
: Endtermin -
: : Liefertermin Zur Terminierung und Einplanung wird als Endtermin der auf der Auftragsposition angegebene Liefertermin herangezogen.
: : Bereitstellungstermin Zur Terminierung und Einplanung wird als Endtermin der auf der Auftragsposition angegebene Bereitstellungstermin herangezogen.
: : Produktionstermin Zur Terminierung und Einplanung wird als Endtermin der auf der Auftragsposition angegebene Produktionstermin herangezogen.
: Tagestermin Ermittlung -
: : Erster Werktag in Periode Da das Gantt-Diagramm die Planung auf Basis von Tagesangaben macht, müssen die als Periode angegebenen Termine (z.B. ein als Kalenderwoche angegebener Liefertermin) auf einen Tagestermin umgerechnet werden. Mittels dieser Option wird das entsprechende Umrechnungsverfahren ausgewählt.
Beginnend vom Start der Periode (Kalenderwoche = Montag, Monat = 1. des Monats, usw.) wird vorwärts in die Zukunft gehend der als erstes aufgefundene Werktag als Plan-Tag verwendet.
: : Mittiger Werktag in Periode Beginnend von der Mitte der Periode (Kalenderwoche = Mittwoch, Monat = 15. des Monats, usw.) wird vorwärts in die Zukunft gehend der als erstes aufgefundene Werktag als Plan-Tag verwendet.
: : Letzter Werktag in Periode Beginnend vom Ende der Periode (Kalenderwoche = Sonntag, Monat = letzter Tag des Monats, usw.) wird rückwärtig in die Vergangenheit gehend der als erstes aufgefundene Werktag als Plan-Tag verwendet.
: Fertigungsarbeitspläne automatisch mit anpassen Bei der Neuterminierung über die einfache Terminierung werden die neuen Termine direkt auf die aufgelösten Arbeitspläne übernommen. Hierfür ist es nicht erforderlich, die Arbeitsplatzzeiten vorher auszubuchen, dies wird vom System übernommen.
: Engpässe vermeiden Bei Fertigungsteilen wird geprüft, ob alle Arbeiten an den aufgelösten Arbeitsplanpositionen zeitgerecht an den festgelegten Arbeitsplätzen ausgeführt werden können (Kapazitätsprüfung - CTP). Ist noch kein Arbeitsplan für die Teileanforderungsposition aufgelöst worden, so wird dies simuliert. Der Termin für die gesamte Fertigung wird solange um eine Woche in die Zukunft verschoben, bis alle Arbeitsfolgen direkt aufeinander folgend ausgeführt werden können. Der Endtermin kann sich also verschieben. Dies ist nur bei der Vorwärtsterminierung möglich.
Fertigungsauftrag
: Arbeitsplan auflösen -
: : automatisch Wird für die zu fertigenden Teile der Fertigungsauftrag erstellt, sollen automatisch die Arbeitspläne aufgelöst werden. Ist diese Option gewählt, dann kann zusätzlich bestimmt werden, ob der Fertigungsauftrag dann anschließend auch kapazitiv eingebucht werden soll.
: : manuell Wird für die zu fertigenden Teile der Fertigungsauftrag erstellt, sollen die Arbeitspläne nicht aufgelöst werden. Dies ist z.B. der Fall, wenn noch keine Arbeitspläne erstellt wurden.
: Kapazitätsbedarf einbuchen -
: : automatisch Wurde die Option "Arbeitsplan automatisch auflösen" gewählt, kann hier zusätzlich angegeben werden, ob nach Auflösung die kapazitive Einbuchung des Fertigungsauftrages geschehen soll.
: : manuell Obwohl die Option "Arbeitsplan automatisch auflösen" gewählt wurde, wird auf die direkte kapazitive Einbuchung des Fertigungsauftrages verzichtet.
: Vorabbedarf -
: : Die technische Freigabe muss ausgeführt sein! Aktiviert die Prüfung des Status der Vorabbedarf Positionen die  für Fertigungsteile berücksichtigt werden sollen. Es muss mindestens die technische Freigabe für den Vorabbedarf erfolgt sein. Ansonsten erscheint eine Fehlermeldung.
Voreinstellungen
: Globale Voreinstellungen Standard-Optionen
: Benutzer Voreinstellungen Über das Kontext-Menü können die Benutzer Voreinstellungen gespeichert werden.

 

Knöpfe
Knopf Beschreibung
OK Die Einstellungen werden gespeichert und das Fenster wird geschlossen.

 

Einzel-Disposition

In diesem Fenster wird ein einzelner Eintrag der gesamten Teileanforderung bearbeitet.

Menü
Menüpunkt Beschreibung
Bearbeiten -
: Termine -
: : Setzen  
: : Löschen  

 

Felder
Feld Beschreibung
Auftrag Ausgabe der Nummer des ERSTEN Primärauftrages (zur Info).
Teil Ausgabe der Teilenummer.
Bezeichnung Ausgabe der Teilebezeichnung.
Menge Ausgabe der Menge. Der Knopf dahinter dient zur Freischaltung der Menge zum Editieren.
Disposition Dispositionsart des Teils. Kann hier für das einzelne Teil verändert werden. Wird ein Teil überhaupt nicht benötigt, dann muss hier die Menge auf Null gesetzt werden. Die Dispositionsart Nicht benötigt wird nur automatisch für nicht benötigte Teile vergeben.
Beschaffungszeit Beschaffungszeit des Teils. Kann hier nach dem automatischen Lauf der Beschaffungszeitermittlung manuell angepasst werden.
Frühester Start Manuelle Pflege der Terminierung
Spätestes Ende Manuelle Pflege der Terminierung

 

Knöpfe
Knopf Beschreibung
OK Die veränderten Einträge werden gespeichert.
Schließen Das Fenster wird geschlossen.

 

Dispositionsstruktur

Menü
Menüpunkt Beschreibung
Optionen -
: Teile ohne Disposition -
: : Nicht Anzeigen Teile ohne Disposition werden nicht angezeigt
: : Anzeigen Teile ohne Disposition werden angezeigt

In dieser Ansicht wird für ein in der Listenansicht der Teileanforderung ausgewähltes Teil die gesamte, dispositive Struktur der für dieses Teil  tatsächlich benötigten (Unter-)Teile angezeigt. Da erst nach Disposition bekannt ist, welche Teile tatsächlich benötigt werden, kann diese Dispositionsstruktur erst nach der Disposition aufgerufen werden. Optional gewählt werden kann nur, ob man sich auch die Teile "ohne Disposition" anzeigen lassen möchte.

Angezeigt werden die Teilenummer, die Bezeichnung, die benötigte Menge, die Dispositionsart und - bei Mehrfachverwendung - auch die Anzahl der Teile, in die das entsprechende Teil eingeht. Durch einen Doppelklick auf einen Eintrag innerhalb des Baumes gelangt man direkt auf den entsprechenden Eintrag in der Listenansicht, wo man sich dann auch eine eventuelle Mehrfachverwendung (in den übergeordneten Teilen) anzeigen lassen kann. (Werden Teile in der Listenansicht nicht angezeigt, überprüfen Sie bitte die Anzeigeoptionen)

Stornieren von Teileanforderungen

Durch das Stornieren eines Bedarfsauslöserbelegs (Lagerauftrag, Kundenauftrag, Vorabbedarf) muss die Teileanforderung ebenfalls storniert werden, damit der Bedarf nicht mehr im Dispokonto erscheint.

Mit dem Stornieren einer Teileanforderung werden alle Nachfolger in der Teileanforderung auch storniert z.B. bei Fertigungsaufträgen werden alle Positionen, die dazugehören storniert.

Für das Stornieren gelten folgende Regeln, die hier schematisch dargestellt werden:

Beschaffungsart ..wird gestoppt und ist in loggicid auffindbar ...wird storniert
Lagerreservierung bereits Warenauslagerungsbeleg erstellt noch kein Warenauslagerungsbeleg erstellt
Fertigungsauftrag hat gestartete AFO oder bereits eine bereitgestellte Menge. Nachfolger werden nur storniert, wenn die storniert Menge größer ist als die bereitgestellten Menge des Fertigungsauftrags. Diese werden anteilig zu der Differenz storniert.  hat keine gestarteten Arbeitsfolgen
Bestellanforderung es wurde bereits eine Bestellung erstellt  es wurde noch keine Bestellung erstellt

Berechnung der Restmenge bei Mindermengen in beendeten Lageraufträgen

Wird eine Lagerauftragsposition bevor die vollständige Menge eingelagert ist als fertig gekennzeichnet, so werden die übrig gebliebenen Mengen in den Slot cancelled.quantity geschrieben, der Status der Lagerauftragsposition geht in "eingelagert".
Zum Vorzeitigen Beenden einer Lagerauftragsposition ist eine Teilmenge über einen verbuchten Warenzugang zu erstellen. Hier besteht einerseits die Möglichkeit, den Lagerauftrag per Haken "Restmenge stornieren" mit einer Mindermenge fertig zu melden, andererseits besteht in der Lagerauftragsposition selbst die Möglichkeit über die Ampel das selbe zu tun. 

Ist eine Teilmenge für eine Lagerauftragsposition eingelagert und wird dann die Ampel von grün auf rot gestellt, wird die Lagerauftragsposition nicht gestoppt oder storniert, sondern als fertig gekennzeichnet.

In beiden Fällen wird zu einem Stornobeleg verzweigt. Erst nach dem buchen dieses Stornobelegs wird die Restmenge storniert und der Auftragsstatus in beendet bzw. storniert geändert.

Ebenfalls werden alle Gozinto Positionen angepasst und die übrige Menge in den Slot cancelled.quantity geschrieben.
Sind mehrere Stücklisten beim Erstellen des Gozintographen zusammen gelegt worden, wobei nur eine Stücklistenposition gestoppt, storniert oder fertig gemeldet werden soll, dann muss anteilig die Menge der zu stornierenden Position ermittelt werden. Hierfür ist folgende Grafik hilfreich:

itdemand.jpg

Nachträgliche Umstellung der Dispositionsart

Soll beispielsweise ein ursprünglich als Bestellteil eingeplantes Teil nach Freigabe der Teileanforderung noch auf Fertigungsauftrag umgestellt werden, so können sich bestehende Fertigungsaufträge, Materialentnahmen und Bestellanforderungen ändern. 
Aus diesem Grunde ist das Umstellen einer eingeplanten Teileanforderungsposition nicht ganz einfach. 
Als erstes sollte einmal geprüft werden, ob bestehende Teileanforderungspositionen durch die Umstellung verändert/ergänzt werden. 
Dies geschieht über das Kontextmenü der Liste. 
- Der umzustellende Eintrag wird in der Teileanforderung markiert und das Kontextmenü mit der rechten Maustaste geöffnet. 
- Hier wird der Eintrag "Prüfen umstellen Dispositionsart" aufgeklappt und der Unterpunkt "Fertigungsauftrag" ausgewählt. 
- Es erscheint ein Ergebnisfenster, welches alle neu hinzugekommenen oder bestehenden sich ändernden Teileanforderungspositionen enthält. Es zeigt die ursprüngliche und die neu ermittelte Menge an, sowie die Stati vor und nach der simulierten Umstellung an. So kann schon im Vorwege geprüft werden, welche weiteren Veränderungen zu erwarten sind:

itdema3.gif

Als oberste Position erscheint die getestete vorher in der Liste ausgewählte Position als Einstiegsobjekt. Wird eine bislang "schlafende" Teileanforderungsposition (alter Status "Nicht benötigt") nun benötigt, so erscheint links in der ersten Spalte "Neue Teileanforderungsposition". Gab es die Teileanforderungsposition bereits, so erscheint hier "Geänderte Teileanforderungsposition". 

Sind keine bestehenden Teileanforderungspositionen mit einer Dispositionsart Materialentnahme, Bestellanforderung oder Fertigungsauftrag verändert worden, so kann die Position ohne Bedenken umgestellt werden.

Im obigen Beispiel sieht man also auch keine kritischen Änderungen, die einzigen geänderten Teileanforderungspositionen standen und stehen auf "Keine Disposition".

Über das Kästchen "Nicht benötigte ausblenden" wird gesteuert, ob die auch nach der simulierten Umstellung nicht benötigten "schlafenden" Teileanforderungspositionen mit angezeigt werden, oder nicht.

Werden allerdings Teileanforderungspositionen, die schon weiterverarbeitet wurden, geändert, so sind weitere Mengenänderungen nötig. Dafür müssen eventuell die Disponenten der bestehenden Bestellanfragen kontaktiert werden, um die zu bestellende Menge anzupassen und mit dem Lieferanten die Mengen und Termine abzustimmen. Bei Fertigungsaufträgen müssen bestehende Fertigungspapiere eingesammelt und neu gedruckt werden. Diese Scenarien sind noch nicht in ClassiX® implementiert, die Umstellung wird über eine Fehlermeldung abgebrochen. - Dazu später mehr... 

Wird jetzt die Dispositionsart umgestellt, so entstehen genau die Teileanforderungen, die vorher schon im Vorschaufenster zu sehen waren. Zur Zeit wird nur eine nachträgliche Umstellung von Bestellanforderung auf Fertigungsauftrag unterstützt.
Nun sind die neuen Teileanforderungsposition noch nicht eingeplant, was über die graphische Terminierung manuell erfolgen muss.

Vorher sollten die Durchlaufzeiten der neuen Teileanforderungspositionen neu gesetzt werden. Dies geschieht zur Zeit automatisch beim Umschalten der Dispositionsart.

Stimmen nach der Anpassung die Endtermine wieder, so wird das Projekt über das Menü "Bearbeiten"-"Projekt aktualisieren" aktualisiert und die Termine zurück geschrieben.

Überhangmengen und Splitting

Ist eine Menge eines standardmäßig dispositiven Teils dennoch an einem Lager vorhanden, weil der Bedarf eines ursprünglichen Bedarfsauslösers z.B. verringert oder ganz storniert wurde, so sollte diese Lagermenge (die sog. Überhangmenge, s.a. "Materialüberhänge prüfen" im Gantt-Diagramm für Teileanforderungen) so schnell es geht verbraucht werden. Überhangmengen können auch dadurch entstehen, wenn ein zunächst lagergeführtes Teil auf "dispositiv" umgestellt wird: die zu diesem Zeitpunkt eventuell sich noch am Lager befindlichen Mengen werden dann vom System ebenfalls als Überhangmengen behandelt.

ClassiX® bietet die Funktionalität, Überhangmengen bereits beim Erstellen des Gozintographen zu berücksichtigen. Hierfür ist in allen Optionsfenstern zur Erstellung eines Gozintographen eine Option "Überhangmengen automatisch verbrauchen" vorhanden. Ist diese Option gesetzt, wird bei Ermittlung der Dispositionsart für jede erkannte Überhangmenge sofort ein zusätzlicher - zunächst noch ungebuchter - Lagerzurücklegungsbeleg erstellt. Dieser Beleg dient als Kennung der Reservierung der Überhangmenge für die/den im Gozintographen verarbeiteten Aufträge.

Erst zum Zeitpunkt der Buchung des Lagerzurücklegungsbelegs wird die Lagermenge tatsächlich für den/die bearbeiteten Aufträge reserviert. Diese Buchung wird zum Einen manuell durch den Benutzer oder durch die Weiterverarbeitung des Gozintographen ausgelöst (z.B. durch Ausführen "Erste Bestellanforderung  erstellen" bei Überhangmengen an Bestellanforderungen). Die Buchung schlägt dann fehl, wenn während der Bearbeitung des Gozintographen ein anderer Benutzer sich dieser Überhangmengen bereits bedient hat.

Wird eine Überhangmenge bei einem Fertigungsauftrag erkannt und gebucht, werden automatisch alle diesem Fertigungsauftrag untergeordneten - sekundären - Teileanforderungen um die entsprechende Menge reduziert. Werden also z.B. für einen Fertigungsauftrag von 100 Stück 1000 Schrauben gebraucht, jedoch 20 Stück als Überhangmenge vom Lager entnommen, wird die Entnahmemenge der Schrauben automatisch auf 800 Stück reduziert. Die nun nicht mehr benötigte Menge an Schrauben (200 Stück) wird in der Teileanforderungsposition der Schrauben (beim endgültigen Buchen s.o.) als stornierte Menge gekennzeichnet.

Werden Überhangmengen bei Teileanforderungspositionen (Fertigungsauftrag oder Bestellanforderung) berücksichtigt, hat dieses keine Auswirkung auf die Terminierung (z.B. im Gantt-Diagramm) der entsprechenden Teileanforderungspositionen: es wird davon ausgegangen, dass die jeweilige Überhangmenge "sofort" verfügbar ist, sich die Durchlaufzeit der Teileanforderungsposition nur nach der "Hauptdisposition" richtet, also der Durchlaufzeit des Fertigungs- bzw. Bestellteils.

Dieses Splitting (von Teiledispositionen) kann nicht nur automatisch bei Überhangmengen erfolgen, sondern auch im Gozintographen über die Menüauswahl "Nebendisposition" manuell ausgelöst werden. So kann beispielsweise bei Engpässen in der Fertigung eine Teilmenge bestellt werden  oder umgekehrt bei Lieferengpässen eines Lieferanten eine Teilmenge selbst gefertigt werden. Im letzteren Fall muss allerdings - aufgrund der Sekundärdispositionen - die Hauptdisposition der Fertigungsauftrag sein, mit der Bestellanforderung als Nebendisposition.

Welche Nebendisposition kann ich für welche Hauptdisposition erstellen?
Um dies zu veranschaulichen, folgende Tabelle:

Hauptdisposition\Nebendisposition Fertigungsauftrag Bestellanforderung Materialentnahme
Fertigungsauftrag - check_green.png check_green.png
Bestellanforderung - - check_green.png
Materialentnahme - check_green.png -

Anhand dieser Tabelle lassen sich alle Nebendispositionsarten ablesen. Zur Verdeutlichung ein paar Beispiele und eine Erklärung:

In der linken Spalte wird abgelesen, welche Hauptdispositionsart auf der Teileanforderungsposition steht. In den Spalten rechts davon ist in der jeweiligen Zeile abzulesen, welche Nebendispositionsart erstellt werden kann. Es wird deutlich, dass für keine Hauptdisposition eine Nebendisposition "Fertigungsauftrag" erstellt werden kann, als Nebendisposition können nur eine Bestellanforderung und/oder ein Lagerzurücklegungsbeleg angelegt werden.

Da - wie oben bereits ausgeführt - die Terminierung eines Lagerzurücklegungsbelegs irrelevant ist, brauchen bei der Terminierung eines Auftragsnetzes nur zusätzlich die Nebendispositionen beachtet werden, die Bestellanforderungen sind (Wiederbeschaffungszeiten). Wie aus der obigen Tabelle abgelesen werden kann, trifft dieses nur für die Hauptdisposition "Fertigungsauftrag" und "Materialentnahme" zu:

  • Ist die Hauptdisposition eine "Materialentnahme", wird bei der Terminierung nur die Nebendisposition (=Bestellanforderung) berücksichtigt
  • Ist die Hauptdisposition ein "Fertigungsauftrag", wird im Gantt Diagramm ein zusätzlicher Terminbalken angezeigt: Einer - wie üblich - für die ursprüngliche Teileanforderungsposition des Fertigungsauftrages und ein zusätzlicher Terminbalken für die Nebendisposition "Bestellanforderung". So sind die Terminierungen unabhängig voneinander einstellbar.
     

Umterminierung

Siehe auch Betriebskalender

Eine bereits begonnene Teileanforderung kann ebenso umterminiert werden, wie eine noch nicht begonnene Teileanforderung.

Bitte beachten Sie, dass vor jeder Änderung die Freigabe der Teileanforderung zurück genommen werden muss (Ampel auf rot stellen)!

Hierfür ist über das Menü "Bearbeiten - Terminierung - Graphisch - Umterminierung" oder "Bearbeiten - Terminierung - Graphisch - Verwärts-/Rückwärtsterminierung" aus dem Menü auzuwählen und die Teileanforderung neu zu terminieren.

Nach der Terminierung müssen alle Nachfolgebelege, die es eventuell für die einzelnen Teileanforderungspositionen gibt, kontrolliert werden, ob die Termine noch passen, denn bei der Umterminierung werden die Termine der Nachfolgebelege (Fertigungsauftrag / Bedarfsanforderung) nicht automatisch mit angepasst.

Um zu wissen, welche Teileanforderungspositionen sich nach einer Neuterminierung geändert haben, wird nach dem "Projekt aktualisieren" in der graphischen Terminierung eine Liste geöffnet, die alle geänderten Teileanforderungspositionen anzeigt.

Dieses Fenster lässt sich auch nach dem Schließen jederzeit über den Menüpunkt "Bearbeiten - Prüfen - Geänderte Termine" wieder öffnen.

Sollen nun die Termine auf die Nachfolgebelege übernommen werden, so ist der jeweilige Eintrag aus der Liste zu selektieren und mit der rechten Maustaste das Kontextmenü zu öffnen. Hier gibt es den Eintrag "Termine auf Folgebelege übernehmen". Das späteste Ende der Teileanforderungsposition wird als Termin für die Nachfolgebelege übernommen.

Bitte beachten Sie, dass die Arbeitsfolgen nur an das Enddatum angepasst werden (die Arbeitsfolgen werden um genau so viele Arbeitstage verschoben, wie sich der Endtermin der Teileanforderung verschoben hat)!
Wenn die Dauer eines Fertigungsauftrags über die graphische Terminierung geändert wurde, wird nicht automatisch auch der Arbeitsplan verlängert! Dies muss anschließend manuell getan werden! (Das System kann nicht wissen, welche Arbeitsfolge nun länger dauert, oder welche Arbeitsfolge hinzugekommen ist!)

  • Bei Fertigungsaufträgen wird der aufgelöste Arbeitsplan ausgebucht, geändert und wieder eingebucht. Wurde die Fertigungsauftragsposition bereits gedruckt, bekommt sie ein "Wiederholungsdruck"-Kennzeichen und ist über die Arbeitsvorratsliste wiederzufinden. Bei erneutem Drucken der Fertigungsauftragsposition verschwindet dieses Kennzeichen wieder.
  • Bei Bedarfsanforderungen, die bereits bestellt wurden, muss erst einmal das Datum auf der Bestellposition (Liefereinteilung) angepasst werden. Wird dies vor der Übernahme nicht getan, erscheint eine Abbruchmeldung mit dem Hinweis, dass zuerst die Bestellung auf das Datum xx.xx.xxxx geändert werden müsste. Wurde das Bestelldatum angepasst, kann das Datum auf die Bedarfsanforderung übernommen werden.

Materialentnahmen, dessen Termine sich geändert haben, werden bei der erneuten Öffnung der Liste geänderter Termine ignoriert. Materialentnahmen haben keinen Nachfolgebeleg und brauchen deshalb nicht gesondert behandelt werden. Beim ersten automatischen Öffnen dieser Liste, direkt nach der Umterminierung aus der graphischen Ansicht, erscheinen diese Materialentnahmen zusätzlich in der Liste, da zu diesem Zeitpunkt generell alle geänderten Teileanforderungstermine hier angezeigt werden.
 

Ändern der Durchlaufzeit

Mit diesem Dialog ist es möglich, die Gesamt-Durchlaufzeit für den Gozintographen zu erhöhen und diese prozentual auf die Durchlaufzeiten der Teile auf den einzelnen Positionen des Gozintographen zu verteilen.

Die Durchlaufzeiten einzelner Arbeitsfolgen der Fertigungsaufträge ändern sich jedoch nicht, es wird nur der früheste Starttermin und Endtermin verändert. Dadurch erhalten die einzelnen Kostenstellen/Arbeitsplätze mehr Zeit, um den Auftrag abzuarbeiten und können  dadurch Spitzen vermeiden.

Felder
Feld Beschreibung
: Daten  
: : Aktuelle Aktuelle Daten (diese werden nur angezeigt und können nicht verändert werden).
: : Neu Je nach Wahl der "Basis" kann entweder ein anderes Start- oder Enddatum (als Ausgangspunkt) eingegeben werden ( daraus errechnet sich eine neue Durchlaufzeit) oder es wird eine neue Durchlaufzeit eingegeben, aus der sich wiederum (je nach Wahl der "Basis") ein neues Start- oder Enddatum errechnet.
: : Diff. (Tage) Differenz in Arbeitstagen zwischen dem jeweiligen Datum in der Spalte "Aktuell" und dem Datum in der Spalte "Neu".
: : Basis

Die gewählte Zeile ist die Berechnungsgrundlage für die Änderungen, d.h. entweder ist der Starttermin die Basis - dann kann ein neues Enddatum eingetragen werden - oder das Enddatum ist die Basis, dann kann ein neues Startdatum eingetragen werden.

Die Eingabe in eines der Felder bedingt die Neuberechnung eines der anderen Felder, ändert man z.B. die Durchlaufzeit bei festem Startdatum, wird das Enddatum neu berechnet und ausgegeben.
: : Ist Nach dem Berechnen erscheint hier das mögliche Ergebnis.
: : Start Starttermin - der früheste Starttermin des Gonzitographen.
: : Ende Endtermin - der späteste Endtermin des Gozintographen.
: : Durchlaufzeit Tage Jeweilige Durchlaufzeit in Tagen.
: Arbeitsplätze Wird ein Arbeitsplatz in der Liste selektiert, werden in der unteren Liste die Arbeitsschritte innerhalb dieses Arbeitsplatzes angezeigt.
: : Nummer Eindeutige Identifikation des Arbeitsplatzes / der Ressource.
: : Beschreibung Beschreibung des Arbeitsplatzes / der Ressource.
: : Start Startermin als Kalenderwoche.
: : - Neu Neuer Starttermin als Kalenderwoche.
: : Ende Endtermin als Kalenderwoche.
: : - Neu Neuer Endtermin als Kalenderwoche.
: Arbeitsfolgen  
: : Arbeitsfolgenummer
: : Starttermin - alt bisheriger Starttermin.
: : Durchlaufzeit - alt bisherige Durchlaufzeit
: : Starttermin - neu Neuer Starttermin
: : Arbeitsplan Identifikation des Arbeitsplans.
: : Beschreibung Beschreibung des Arbeitsplans.
Knöpfe
Knopf Beschreibung
Berechnen Mittels der eingegebenen, neuen Daten werden die neuen Start- und Endtermine für alle Einträge der Teileanforderung neu berechnet. Zusätzlich werden für die Arbeitsplätze der Fertigungsteile die neu ermittelten Start- und Endtermine in der Liste der Arbeitsplätze angezeigt.
Übernehmen Die neu berechneten Start- und Endtermine werden in die Teileanforderung übernommen.
Kontextmenü in der Arbeitsplatzliste
Menüpunkt Beschreibung
Resource bearbeiten  
Arbeitsvorrat  
Kapazitätsübersicht  
Kapazitätsauslastung  
Aktuelle Terminierung anzeigen Anzeige des Gonzitographen

Eigenbeistellung

Wird bei einem Lieferanten zum Beispiel eine Leistung "Ausmauerung" bestellt, bei der dieser Lieferant in eine fertigen Baugruppe noch etwas einbauen (ausmauern) soll, so muss terminlich das Bauen der Baugruppe vor dem Bestellen der Ausmauerung stattfinden.
Von der Stückliste her muss es also folgendermaßen aussehen:

Bestellteil "Ausmauerung" hat folgende Stücklisteneinträge in dessen Fertigungsrolle:

  • Baugruppe A
  • Baugruppe B

Baugruppe A muss dem Lieferanten beigestellt werden, damit dieser die bestellte Dienstleistung ausführen kann. Baugruppe B steuert dieser selbst bei.
In der Teileanforderung steht also die Ausmauerung mit der Beschaffungsart "Bestellanforderung".
Nun muss unterhalb dieser Bestellanforderung aber noch ein Fertigungsauftrag entstehen, damit die Baugruppe terminlich vor der Bestellung der Ausmauerung ausgeführt wird:

Hierfür gibt es zwei Möglichkeiten:

  1. Bei der Baugruppe A handelt es sich generell um ein Teil, das immer gefertigt und beigestellt werden muss. In diesem Fall ist im Logistikkonto des Teils einfach die Beschaffungsart auf "Eigenbeistellung: Disposition" einzustellen. Bei der "Eigenbeistellung: Lager" wird davon ausgegangen, dass dieses Teil am Lager vorrätig ist und die entstehende Teileanforderungsposition automatisch auf "Materialentnahme" gestellt wird.
  2. Baugruppe A ist nur in diesem Fall eine Eigenbeistellung: Es muss in der Teileanforderung die Option (Optionenfenster über Menüpunkt "Optionen" in Teileanforderung) "Alle Teile anzeigen (ohne Disposition UND nicht gebrauchte)" gesetzt werden. Anschließend wird die Liste nach Teilenummer sortiert und die Baugruppe A herausgesucht.
    Anschließend werden auch alle nicht benötigten oder nicht disponierten Teile angezeigt. Nun wird das beizustellende Teil gesucht und dessen Hauptdispositionsart auf die entsprechende Eigenbeistellung (Fertigungsauftrag, Bestellanforderung oder Materialentnahme) umgestellt. Es wird sofort ein Eigenbeistellungsbeleg mit allen benötigten Daten erstellt. Nun können über die Optionen auch wieder die nicht benötigten Positionen in der Teileanforderung ausgeblendet werden. Beim Weiterverarbeiten der Teileanforderung wird nun je nach Standardbeschaffungsart ein Fertigungsauftrag, eine Bestellanforderung oder eine Lagerreservierung für diese Position und dessen benötigten Unterpositionen erstellt.

Für Informationen zum weiteren Verlauf der Eigenbeistellung siehe hier.

 

Listenfenster

Dient der Auflistung bzw. der Suche von Teileanforderungen (Gozintographen).
In die Liste können mit der Maus alle Transaktionsarten, die es im ClassiX® System gibt, gezogen werden.
Gibt es eine Nachfolge-Teileanforderung für die in die Liste gezogene Position, oder für eine ihrer Unterpositionen, werden diese in der Liste angezeigt.

Menü
Menüpunkt Beschreibung
Bearbeiten -
: Nachfolger -
: : Generierter Fertigungsauftrag Wurde bereits ein Fertigungsauftrag für die selektierte Teileanforderung erstellt, wird dieser geöffnet
: : Generierte Bestellanforderung Wurde bereits eine Bedarfsanforderung für die selektierte Teileanforderung erstellt, wird dieser geöffnet
: Vorläufer -
: : Auslösende Teiledisposition Die Kundenauftragspositionen, für die die selektierte Teilanforderung erstellt wurde, werden in der Teiledispositionsliste angezeigt.
: Tests Veraltete Funktionen, nicht mehr benutzen!
: : Vorläufer Teile  
: : Volle Teilenummer  
: : Menge  
: : Dispositionsstatus  
: Service -
: : Aufbau/Auftragsnummern  
: : Index -
: : : Bilden  
: : : Löschen  
: : Freigabe reparieren  

 

Toolbar
Symbol Beschreibung
open.png Teileanforderung bearbeiten
CX_PRINTER_hardcopy.png Teileanforderung drucken
copytoclipboard.png Alle Teileanforderungen in die Zwischenablage kopieren

 

Suchfelder
Feld Beschreibung
Nummer Nach Nummer suchen. Wird keine Nummer eingegeben, werden die letzten 100 Teileanforderungen angelistet
1. Auftrag Nach Teileanforderungen suchen, die Nachfolgebeleg vom eingegebenem Auftrag sind. Wird keine Auftragsnummer eingegeben, werden die letzten 100 Teileanforderungen angelistet
Nicht freigegeben Mit dem Knopf "Anzeigen" kann man sich alle die Teileanforderungen ausgeben lassen, die nicht freigegeben sind
Datum (Erstellt) Teileanforderungen nach dem Erstellungsdatum suchen
Datum (Freigabe) Teileanforderungen nach dem Datum der Freigabe suchen
Bearbeiter Teileanforderungen nach dem Bearbeiter suchen. Mit den beiden Radio-Buttons neben dem Knopf "Bearbeiter" kann gewählt werden, ob nach dem Erstellungs- oder Freigabe-Bearbeiter gesucht werden soll.

 

Knöpfe
Knopf Beschreibung
Bearbeiten Die aktuelle Teileanforderung wird im Hauptfenster angezeigt.
Schließen Das Fenster wird geschlossen.

 

Selektionsfenster

Dieses Fenster dient der Selektion von Teileanforderungen (Gozintographen).

Suchfelder
Feld Beschreibung
Nummer Nach Nummer suchen
1. Auftrag Nach Auftrag suchen

 

Knöpfe
Knopf Beschreibung
OK Die selektierte Teileanforderung wird übernommen.
Schließen Die Selektion wird abgebrochen.

 

Automatische Terminierung

Die automatische Terminierung bietet die Möglichkeit, die gesamte Teileanforderung entweder von einem Startdatum an vorwärts, oder von einem Enddatum an rückwärts vollautomatisch einzuplanen.

Diese Art der Terminierung simuliert die entstehenden Arbeitsfolgen, sofern sie nicht bereits aufgelöst wurden und plant diese in die tatsächlichen Auslastungen der Ressourcen mit ein, um Engpässe zu finden.

Darüber hinaus kann im Fenster der automatischen Terminierung geprüft werden, ob Teile zum angegebenen Termin wirklich verfügbar sind/sein werden. Auf Engpässe (Material oder Kapazität) wird hingewiesen, oder diese werden automatisch durch terminliche Verschiebungen umgangen. Ebenfalls besteht die Möglichkeit, die stehen gebliebenen Engpässe später nachträglich in der manuellen graphischen Terminierung zu bereinigen.

Bei der Umgehung der Engpässe, bzw. Arbeitsplatzspezifische Feiertage oder unausreichende Kapazität, gibt es zwei Möglichkeiten:

: Lückenlose Terminierung bei Engpässen Häkchen gesetzt: Tritt für eine Arbeitsfolge ein Engpass auf, so wird nicht nur der Termin für diese Arbeitsfolge verschoben, sondern die gesamte Planung verschiebt sich so lange um eine Woche weiter, bis alle nötigen Arbeiten in einem Stück abgearbeitet werden können.

Häkchen nicht gesetzt: Tritt für eine Arbeitsfolge ein Engpass auf, so wird nur der Termin für diese Arbeitsfolge verschoben, sodass sich die gesamte Durchlaufzeit für den Fertigungsauftrag um eine gewisse Wartezeit verlängert. Durch das Setzen dieses Häkchens kann sich unter Umständen ein früherer Endtermin ergeben, wenn bei einigen Ressourcen Engpässe bestehen. Diese Terminierung eignet sich besonders gut für Bevorratungsaufträge, wodurch die Terminplanung nur noch die offenen "Lücken" der Kapazitätsauslastung füllt.

Die eingestellten Terminierungsoptionen werden auf der Teileanforderungsposition gespeichert (lückenlose Terminierung und Engpässe vermeiden).
Wird anschließend in einen Fertigungsauftrag eine weitere Arbeitsfolge eingefügt, so wird sie mit den selben Einstellungen eingeplant, wie die gesamte Teileanforderung vor ihr.

Hinweis: Die Betriebskalender der einzelnen Arbeitsplätze bzw. Fertigungsbereiche werden bei der Terminierung berücksichtigt. So ist es zum Beispiel möglich, die Schweißerei in der ersten Kalenderwoche des Jahres voll zu beplanen, wobei alle anderen Fertigungsbereiche zu dieser Zeit frei haben.

Nach der automatischen Terminierung erscheint eine Meldung, ob der geplante Liefertermin eingehalten werden konnte, ebenso werden in der Liste auf dem Terminierungsfenster Informationen zu Engpässen von Kapazität und Material erscheinen.

Mehr zur Umterminierung und der allgemeinen Terminierung der notwendigen Bereitstellung der Teile.

Toolbar
Symbol Beschreibung
CX_PRINTER_hardcopy.png Fenster drucken
CX_STOCK_log.png Lagerbewegungen anzeigen
CX_STOCK_on.png Lagerbestand anzeigen
CX_DISPO_ACCOUNT.png Dispo-Bewegungen anzeigen
CX_STOCK_ACCOUNT.png Logistik-Konto anzeigen
open.png Arbeitsplatz bearbeiten
work_state.png Arbeitsvorrat
gantt.png Graphische Darstellung der Auslastung der selektierten Ressource / Kalenderwoche
capacity_overview.png Kapazitätsübersicht
capacity_balance.png Kapazitätsauslastung der selektierten Ressource
copytoclipboard.png Alle Listeneinträge in die Zwischenablage kopieren

 

Felder
Feld Beschreibung
Richtung --
: Rückwärts Die Terminierung fängt mit dem eingegebenen Datum als spätestes Enddatum an und zieht die einzelnen Durchlaufzeiten ab, bis für die einzelnen Fertigungsstufen Starttermine erreicht werden.
: Vorwärts Die Terminierung fängt mit dem eingegebenen Datum als Startdatum der tiefsten Stufen an und addiert die Durchlaufzeiten, bis ein Endtermin für die Stufe 0 erreicht wurde.
Start bzw. Enddatum Dieses Datum wird für die Terminierung benutzt. Entweder als Startdatum bei der Vorwärtsterminierung, oder als Enddatum bei der Rückwärtsterminierung
Allgemein --
: Lückenlose Terminierung bei Engpässen Häkchen gesetzt: Tritt für eine Arbeitsfolge ein Kapazitätsengpass bzw. ein Fertigungsstellenspezifischer Feiertag auf, dass die Arbeitsfolge nicht in der geplanten Kalenderwoche abgearbeitet werden kann, so wird nicht nur der Termin für diese Arbeitsfolge verschoben, sondern die gesamte Planung verschiebt sich so lange um eine Woche weiter, bis alle nötigen Arbeiten in einem Stück abgearbeitet werden können.

Häkchen nicht gesetzt: Tritt für eine Arbeitsfolge ein Kapazitätsengpass bzw. ein Fertigungsstellenspezifischer Feiertag auf, dass die Arbeitsfolge nicht in der geplanten Kalenderwoche abgearbeitet werden kann, so wird nur der Termin für diese Arbeitsfolge verschoben, sodass sich die gesamte Durchlaufzeit für den Fertigungsauftrag um eine gewisse Wartezeit verlängert. Durch das Setzen dieses Häkchens kann der Endtermin näher heran gerückt werden, wenn bei einigen Ressourcen Engpässe bestehen.
Material (ATP) --
: Materialengpässe prüfen Bei der Terminierung wird auf Materialengpässe hin geprüft. Diese gefundenen Engpässe werden anschließend in der Ergebnisliste des Terminierungsfensters angezeigt. Die geprüften, nicht korrigierten Engpässe werden in der Liste mit einem roten Stoppschild gekennzeichnet.
Kapazität (CTP) --
: Kapazitätsengpässe prüfen Bei Fertigungsteilen wird geprüft, ob alle Arbeiten an den Fertigungsstellen zeitgerecht an den festgelegten Arbeitsplätzen ausgeführt werden können (Kapazitätsprüfung - CTP). Ist noch kein Arbeitsplan für die Teileanforderungsposition aufgelöst worden, so wird dies simuliert.

Diese gefundenen Engpässe werden anschließend in der Ergebnisliste des Terminierungsfensters angezeigt. Die geprüften, nicht korrigierten Engpässe werden in der Liste mit einem roten Stoppschild gekennzeichnet. 
: Kapazitätsengpässe automatisch umgehen Gefundene Kapazitätsengpässe werden durch Verschiebung um eine Woche umgangen, so lange, bis ausreichend Kapazität vorhanden ist (siehe auch Option "Lückenlose Terminierung bei Engpässen" hier in der Tabelle. Feiertage an spezifischen Arbeitsplätzen / Fertigungsstellen werden unabhängig von dieser Option immer umgangen.
: Aufgelöste Fertigungsarbeitspläne automatisch anpassen Die ermittelten Termine werden direkt auf die aufgelösten Arbeitsplanpositionen übernommen, ein nachträgliches Anpassen entfällt somit. Diese Option wird nur aktiv, wenn es bereits einen aufgelösten Fertigungsarbeitsplan gibt!
Ergebnisliste Hier werden mit einem roten Stoppschild die Engpässe angezeigt, die nicht behoben wurden und mit einem grünen Häkchen die, die umgangen werden konnten.

 

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OK Startet die Terminierung mit allen eingestellten Parametern
Schließen Das Fenster wird geschlossen.

 

Benötigte Kapazität

Dieses Fenster dient der Übersicht aller benötigten Arbeitsplatzressourcen in den jeweiligen Kalenderwochen.
Auch bei noch nicht aufgelösten Arbeitsplänen bzw. Fertigungsaufträgen, simuliert das System die Bedarfe und rechnet sie zum tatsächlichen aktuellen Bedarf hinzu.

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Symbol Beschreibung
CX_PRINTER_hardcopy.png Fenster drucken
open.png Arbeitsplatz bearbeiten
work_state.png Arbeitsvorrat
CX_STATISTICS.png Graphische Darstellung der Auslastung der selektierten Ressource / Kalenderwoche
capacity_overview.png Kapazitätsübersicht
capacity_balance.png Kapazitätsauslastung der selektierten Ressource
copytoclipboard.png Alle Listeneinträge in die Zwischenablage kopieren

 

Felder
Feld Beschreibung
Liste Alle benötigten Ressourcen für die Teilanforderung werden mit der Kalenderwoche in der Liste angezeigt. Die geplante, benötigte und bereits bebuchte Kapazität wird angezeigt, ebenso ein grünes Kästchen bei ausreichender Kapazität für die geplante Arbeitsfolge, oder ein rotes Bitmap, wenn die Kapazität für die geplante Arbeitsfolge nicht mehr ausreicht

 

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Schließen Das Fenster wird geschlossen

 

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Technische Dokumentation

preConstraints-postConstraints Verbindungen der Teileanforderungspositionen untereinander

Die Verbindung in einer Teileanforderung der Positionen untereinander noch unten (vor mir zu disponieren) und nach oben (wird nach mir mit mir gefertigt) geschieht durch die Verbindung preConstraints (vor mir) und postConstraints (nach mir).

Anhand dieser Verbindung kann man sehr einfach feststellen, für welche Teileanforderungsposition eine andere Teileanforderungsposition benötigt wird.
Es braucht nicht mehr über die komplizierte Stücklistenvorgängerposition gegangen werden.

Soll eine Teileanforderungsposition storniert werden, so müssen ebenfalls alle Teileanforderungspositionen, die vor dieser Position zu disponieren sind, im richtigen Mengenverhältnis angepasst (oder storniert, wenn stornierte Position einziger Vorgänger ist) werden - diese können nun so sehr einfach ermittelt werden.

Wird ein Teil an mehreren Stellen der Stückliste über mehrere Fertigungsebenen hinweg benötigt, so erscheint sie in der Teileanforderung immer an der untersten Ebene, da diese zuerst disponiert werden (sie wird per postConstraints doppelt verdrahtet!).

Beispiel:

In einen Schaltschrank soll ein selbst zu fertigendes Gebläse eingebaut werden.
Sowohl für den Schaltschrank als auch für das Gebläse werden M6 Schrauben benötigt (sie sind in beiden Stücklisten vorhanden).
Die Stücklisten sehen also folgendermaßen aus:

Schaltschrank:

  • 4 Auflegeleisten
  • Metallschrank
  • 50 Schrauben M6
  • Gebläse

Gebläse:

  • Motor
  • Regler
  • Lüfterrad
  • Gehäuse
  • 20 Schrauben M6

Es werden insgesamt also 70 M6 Schrauben benötigt. In der Teileanforderung werden gleiche Teile zusammengefasst (z.B. damit nicht 3x der selbe Fertigungsauftrag für das selbe Teil erstellt wird). Deshalb ist es nun aber nötig, die Schrauben schon in ihrer gesamten Menge zum frühestbenötigten Termin zu beschaffen, nämlich zum Zeitpunkt der Fertigung des Gebläses. Die Teileanforderungsposition erscheint mit dem höchsten benötigten Level und wird auch so früh terminlich eingeplant.

Technisch ist nun die Teileanforderungsposition der Schraube M6 mit 2 postConstraints verbunden, nämlich mit der des Gebläses und mit der des Schaltschrankes.

Wird nun das Gebläse über die Stückliste storniert, so wird die Teileanforderungsposition der Schrauben in der Menge reduziert und direkt unter die Ebene des Schaltschrankes verschoben.

Übersicht

 

 

 

 

 

itdemand.bmp (8118 Byte)

Teileanforderung Basismodul

Modulname

itdemand.mod

Klassen

CX_ITEM_DEMAND

Security

Neben der Beschränkung der Zugriffsrechte über die Klasse und deren Datenfelder kann das Modul über einige der empfangenen Messages in seiner Nutzung beschränkt werden.

Empfangene Messages
Message Parameter Funktion Security
ITEM_DEMAND_CHANGED Teileanforderungs-Objekt Teileanforderung wurde geändert  
ITEM_DEMAND_CREATED Teileanforderungs-Objekt Teileanforderung wurde erzeugt  
ITEM_DEMAND_DELETED Teileanforderungs-Objekt Teileanforderung wurde gelöscht  

 

Gesendete Messages
Message Parameter Funktion Empfangs-Modul
EDIT_ITEM_DEMAND NULL oder Teileanforderungs-Objekt Eingabefenster für Teileanforderung aufrufen Teileanforderungs-Editiermodul

 

Teileanforderung Editiermodul

Modulname

itdemedt.mod

Klassen

CX_ITEM_DEMAND

Security

Neben der Beschränkung der Zugriffsrechte über die Klasse und deren Datenfelder kann das Modul über einige der empfangenen Messages in seiner Nutzung beschränkt werden.

Empfangene Messages
Message Parameter Funktion Security
DELETE_ITEM_DEMAND      
EDIT_ITEM_DEMAND NULL oder Teileanforderungs-Objekt Eingabefenster für Teileanforderung aufrufen  
ITEM_DEMAND_CHANGED Teileanforderungs-Objekt Teileanforderung wurde geändert  
ITEM_DEMAND_CREATED Teileanforderungs-Objekt Teileanforderung wurde erzeugt  
ITEM_DEMAND_DELETED Teileanforderungs-Objekt Teileanforderung wurde gelöscht  
LIST_ITEM_DEMAND Collection Teileanforderungs-Objekte oder NULL Listenfenster für Teileanforderung aufrufen  
LOAD_ITEM_DEMAND   Teileanforderung importieren  
PRODUCTION_ORDER_CREATED      
PRODUCTION_ORDER_DELETED      
TMP_DISPOSITION_WIN      

 

Gesendete Messages
Message Parameter Funktion Empfangs-Modul
APPEND_PURCHASE_REQUISITION      
CREATE_PRODUCTION_ORDER      
DELETE_ITEM_DEMAND      
EDIT_BILL_OF_MATERIAL      
EDIT_ITEM      
EDIT_ITEM_DEMAND NULL oder Teileanforderungs-Objekt Eingabefenster für Teileanforderung aufrufen Teileanforderungs-Editiermodul
EDIT_JOB_SCHEDULE      
EDIT_PRODUCTION_ORDER      
EDIT_PURCHASE_REQUISITION      
EDIT_STOCK_ACCOUNT      
ITEM_DEMAND_CHANGED Teileanforderungs-Objekt Teileanforderung wurde verändert  
ITEM_DEMAND_CREATED Teileanforderungs-Objekt Teileanforderung wurde erzeugt  
ITEM_DEMAND_DELETED Teileanforderungs-Objekt Teileanforderung wurde gelöscht  
ITEM_DEMAND_RELEASED      
ITEM_DEMAND_UNRELEASED      
LIST_ALLOCATOR      
LIST_ITEM_DEMAND   Listenfenster für Teileanforderung aufrufen Teileanforderungs-Editiermodul
LIST_ITEM_DISPOSITION      
LIST_ITEM_STOCK_SUB_MONITORS      
SELECT_DISPO_ACCOUNT_LOGGINGS      
SELECT_STOCK_LOGGINGS      
SHOW_PREVIEW Widget Druckvorschau Druckvorschau
TMP_DISPOSITION_WIN      

 

Teileanforderung Selektionsmodul

Modulname

itdemsel.mod

Klassen

CX_ITEM_DEMAND

Security

Neben der Beschränkung der Zugriffsrechte über die Klasse und deren Datenfelder kann das Modul über einige der empfangenen Messages in seiner Nutzung beschränkt werden.

Empfangene Messages
Message Parameter Funktion Security
ITEM_DEMAND_CHANGED Teileanforderungs-Objekt Teileanforderung wurde geändert  
ITEM_DEMAND_CREATED Teileanforderungs-Objekt Teileanforderung wurde erzeugt  
ITEM_DEMAND_DELETED Teileanforderungs-Objekt Teileanforderung wurde gelöscht  
SELECT_ITEM_DEMAND Collection Teileanforderungs-Objekte oder NULL, Empfänger der Antwort Selektionsfenster für Teileanforderung aufrufen  

 

Gesendete Messages
Message Parameter Funktion Empfangs-Modul
EDIT_ITEM_DEMAND NULL oder Teileanforderungs-Objekt Eingabefenster für Teileanforderung aufrufen Teileanforderungs-Editiermodul
ITEM_DEMAND_SELECTED Teileanforderungs-Objekt, Empfänger Teileanforderung wurde selektiert  

 

Operativer Betrieb